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尊彩APP下载|【多图】走进马自达变速器工厂 探寻飞跃原动力

作者: 尊彩   时间:2021-11-09   浏览:7183

本文摘要:马自达的防府地区中关口工厂坐落于日本山口县防府市,辖装配车辆的西浦工厂和生产变速箱的中关工厂。

马自达的防府地区中关口工厂坐落于日本山口县防府市,辖装配车辆的西浦工厂和生产变速箱的中关工厂。中关口工厂除了为马自达生产的83%的汽车生产变速箱之外,还生产完全全部的变速箱齿轮,部分部件供应给了海外工厂。

下面是笔者从现场带给的报导。  中关口工厂按照加工工序区分出了多个区域,主要由合金钢线、变速箱壳加工线、齿轮加工线、热处理线、组装线构成。虽然变矩器、离合器、传感器、电源等是向零部件厂商订购,小型冲压件等是委托当地分包工厂生产,但总体来说自产率较高。  合金钢线由3台熔融铝合金铸锭的熔炼炉、9台合模力超过2000t等级的压铸机和3台抛丸机构成。

压铸机是合模力超过2000t的大型设备。这是仪器铸变速箱壳等较小铸件必须的设备。

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  使用仪器铸的仅次于目的在于轻量化。SKYACTIV-DRIVE的横置6速AT(自动变速箱)的箱壳与过去的5速AT比起,通过构建薄壁化,大幅度减低了重量。

比起5速AT箱壳的13.5kg,重量仅有为10.5kg,减低了2成以上。  构建超薄外壳依赖的是马自达自己研发的超高速液相铸技术。关于铸,因为生产方法的原因,如果填充花费的时间幸,铝合金就不会沦为半凝结状态,无法填充模具的每一个细节,而且也更容易产生气泡等缺失。

为此,新技术通过减缓熔融金属的进给速度、延长向模具焊熔融金属的管道长度、不断扩大浇口、提升模具内的真空度等手段,构建了高速填充。  除了上述技术方面的对策,利用可视化充分发挥仅次于效果也是超高速液相铸技术的众多特色。通过对模具内部熔融金属的流动情况展开建模,保证排泄了熔融金属产生的气体。

  模具的加热技术也充满著革新性。已完成铸后,要在模具内部通入循环的冷却水,待铸件的强度平稳后将其放入。

过去,从模具中放入铸件时要用于覆以出销引压铸件,为了防止与覆以出销互相阻碍,加热水路受到限制。而转变模具的结构后,脱模仍然必须覆以出销,之后可设置高效率的水路,从而提升加热性。

  在废止覆以出销的同时,模具中填充物的脱模剂也通过建模,根据模具的温度和形状的复杂性计算出来出有填充物量,诱导浪费,使填充物量降到低于限度。这些改革使得制作时间延长,生产速度超过过去的1.5倍,生产周期超过世界首屈一指的水平。  在紧随其后的变速箱壳加工线,革新也令人眼前一亮。

这条加工线负责管理在铸好的箱壳上加工孔洞和沟槽,生产出有部件的成品。过去用于的是需要重复使用加工多个孔洞的专用机床,42道工序要用于多台专用机床。但专用机床的灵活性较低,箱壳部件在负责管理各道工序的机械上集装箱要花费不少时间。

为此,马自达通过改良设计,把工序修改出了两道。  两道工序不代表刀具只工作两次,而是变速箱壳相同在治具上,通过替换刀具、旋转治具倒数展开工件加工视作一道工序。从治具上取下后,再行利用治具设置在其他机床上展开加工。在机床上只必须集装箱两次。

构建的方式是调整治具结构,通过旋转治具,从多个面加工。利用这一改良,在加工作业中,工件工序中净加工时间所占到比例提升到了89.3%。

而过去,在用于专用机床的45道工序中,清净加工时间仅有为48%,在治具上集装箱和运送占了作业时间的一半以上。


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